近年来，随着“新国标”的实施和物流业的飞速发展，国内半挂车行业已进入2.0时代。安全性一直是罐车制造的第一要义。
在罐车制造方面，有罐体制造和罐车制造两个方面的要求。企业获得危险化学品包装和容器产品的生产许可证以及特殊车辆制造商的许可证后，便可以进行罐体的设计、制造和自检。 罐体的设计制造应符合GB 18564.1，GB 18564.2等有关技术要求。罐体制造完毕后，应以符合公告要求的二类底盘为基础制造完整的罐车。制造过程应符合工信部有关车辆产品的相关管理规定和技术标准，安全设备应按照GB 7258，GB 20300和GB 21668等强制性标准的要求进行配置。
罐体制造过程中的焊缝检测尤为重要，它承担着内部被载危险品的安全问题。罐体的板材和零部件制作完成后，下一步就是进行焊接。
成型的钢板由焊接机器人缝制，工人可以通过机器监控和操作整个焊接过程，确保焊接的稳定性。点焊在固定中起着重要的作用，在焊接机器人焊接之前，工人需要把焊接的部位用点焊来将位置固定。焊接机器人的焊接部分的表面非常光滑，并且如果使用手动操作来完成这种高稳定性的焊接操作，则需要相对较高水平的工人来保持长时间的集中注意力工作。
焊接机器人无法完成所有焊接任务，仍然需要由工人手动焊接一些隐蔽的地方。焊接是比较考验工人技术水平的活，在焊接车间中，可以看到工人在保护盖的保护下进行气焊，电阻焊和电弧焊操作。罐车在很多地方需要焊接技术，例如封头、波浪板、罐体的连接、工具箱的制作等等。
罐车制造完成后，不可缺少的就是质量检验环节，分为罐体出厂检验和罐车强制性检验两块。现行的罐车强制检验标准包括GB 20300，GB 21668，GB 7258，GB 11567，罐车补充安全技术要求(工信部产业〔2012〕504号)和QC / T 932等。对危险货物道路运输罐车安全设备、后下部防护、紧急切断装置等提出了检验要求。关于罐车产品的准入(公告)，工信部于2014年发布了第48号公告《罐式车辆生产企业及产品准入管理要求》中，要求油轮的车体尺寸，壁厚，材料和有效体积要符合规定。
罐体在制造成形后会通过各种检测手段确保其气密性，最常使用的无损检测手段是XRAY(X射线)检测。XRAY无损检测相比于其他检测方式是检测结果最直观有效的，通过X射线穿透罐体钢板，对焊缝内部进行成像，从而发现焊缝中可能会存在的缺陷。
XRAY焊缝无损检测已经广泛应用于工业中，用于质量管控，产品有效性分析等方面，但其实XRAY无损检测也十分适用于新产品研发，帮助企业提前发现问题，及时改进生产工艺，完善新产品技术手段都有着重要的意义。
