作为一名无损检测工程师，张亮也被称为“工业医生”。跟普通医生一样，他日常用的是超声波、射线等手段，做的也是无创、微创的检测，只不过他头上戴的是安全帽，“病人”则变成了工业容器和管道。除了“看病”，这个80后“工业医生”，还有一个更大的梦想——用技术改变行业。
张亮(右)对长输管线进行检测作业。
在焊接缝里找“毛病”
在一个装配车间内，一个直径五六米的圆形容器组件刚刚焊接完成。张亮熟练地从箱子里拿出一台超声检测设备，一只手操作带滚轮的扫查架沿着焊缝缓缓前进，眼睛则时刻注意着另一只手上的显示屏。“你看，这个异常图像，就说明这条焊缝里有缺陷，从特征判断，应该是一个气孔。”检测设备屏幕上出现一个小黑点，张亮双眼不离屏幕对我说。
气孔、裂缝、未熔合……这些存在于工业设备焊接缝内部的缺陷，就是张亮每次要诊断出来的“疾病”。
“我们检测对象都是应用在石油化工、航空航天和管道锅炉等领域的，焊接过程中留下的一个小小缝隙或气孔，都可能造成灾难性后果。”结束检测，张亮放下工作时的一脸严肃，诙谐地向我介绍说，焊缝检测就像做内科检查一样，由于大部分焊接缺陷都存在于内部，又不允许“开刀”检查，所以无损检测便成为主要的检测方法，其中超声波检测，又是最常用的手段。“技术水平体现在准确判定异常信号上。”张亮说，一个异常信号，首先要判断是裂缝、气孔还是其他干扰因素引起的，然后要判断它的影响，是否需要返修等。比如气孔就是“病灶”之一，但按照相关国家标准，并不是存在气孔就要返修，而要对气孔的数量和大小做出综合判断。如果判断不准确，小则导致无谓返修，大则留下安全隐患。
从小爱拆东西的“技术男”
2007年刚入行时，张亮就知道，要吃这碗饭，就得拼技术。为了提高“医术”，张亮除了跟着老师傅们学经验，业余时间经常泡在实验室里，对着模拟异常焊缝一遍遍做检测，直至摸透了每一类异常焊缝的特点。“世上无难事只怕有心人嘛，我们这种特殊行业，更要做到有心才行。”张亮认真地说。
在焊缝检测领域，超声、射线等每一种技术手段，都需要有专业证书。边工作边学习，张亮一路“升级打怪”，拿下了无损检测高级人员所必须的11本技能证书，成长为公司最年轻的技术骨干。因为很多检测项目是与工程建设同步推进的，为了了解项目建设的流程，他专门还考取了一级建造师执业资格证书。前不久，他被中国人力资源和社会保障部授予“全国技术能手”荣誉称号。
张亮说，自己从小喜欢拆东西，小到手表、大到电视机，他都会拆开研究研究。这种喜欢动手、爱琢磨的特质，让他成为了一名“技术男”。
“大型储罐里面黑洞洞的，感觉一直走不到头，有点像恐怖片。”张亮笑说，从业之初，他最有心理障碍的是超大储罐的检测。
能不能以无人化手段，替代人员进入大型罐体进行检测?萌生了这个想法的张亮，找来相关书籍和资料，天天琢磨技术路线，并成功申报了研发课题。目前，通过轨道装置，让检测小车代替人员进入罐体作业的设计框架基本定型，已进入图纸设计阶段。
用科技解决行业“痛点”
一个四周带有滚轮的管道爬行机器人缓缓进入管道，找到焊缝后，对管道内壁焊缝进行射线检测，20分钟后，整道焊缝的检测就完成了。而以往完成这样一道管道焊缝检测，至少需要一天时间。
这台管道爬行机器人，就是张亮和同事们一同制作的。因为懂检测又懂技术，张亮除了检测工程师的身份，还是公司新技术应用中心技术负责人，在他带领下，这个中心捣鼓出不少“黑科技”。“我们这个行业很小众，做创新的人不多，所以工作方法也比较传统，很多行业‘痛点’一直没有解决。”打开电脑上的宣传资料，张亮略带得意地介绍他们开发的一件“大杀器”。
“传统爬行机器人只能运用于直线长输管道的检测，我们对机器人驱动、结构、伸缩性等方面进行了综合改进，让小型的弯管也能进行机器人作业。”张亮说，新型管道爬行机器人投用后，作业效率提升了100多倍，该项目也在投产之前完成了所有检测。
近年来，张亮还与同事一起，重点开发了相控阵、一米源、TOFD等新检测技术在检测行业的应用，解决了一系列行业技术“痛点”，更有效保障了工业装置质量和运行安全。“我的梦想，是用科技解决更多的行业痛点，提高整个行业的科技水平。”畅想未来，张亮信心十足地表示。
